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DEMAC +Competitividad
El modelo japonés que DEMAC +Competitividad está llevando a las industrias chilenas
Este enfoque estuvo presente en el seminario “Cómo implementar un Modelo EO Sostenible”, realizado en Puerto Varas como cierre del último ciclo de evaluación. El encuentro reunió a empresas y especialistas, destacando a Sociedad Pesquera Landes, ganadora del Premio Taiichi Ohno 2026 a la excelencia metodológica
Desde el diagnóstico en terreno hasta la medición de resultados, la consultora chilena está impulsando el Nippon Production System, metodología que busca reducir pérdidas, estabilizar procesos y convertir las mejoras operacionales en capacidades permanentes dentro de las empresas.
En las operaciones industriales, parte de las oportunidades de eficiencia está en problemas que se repiten a diario: tiempos de espera, cambios de línea o activos que operan bajo su capacidad. Cuando estas desviaciones se acumulan, el impacto llega a la productividad, los costos y el capital de trabajo.
En Chile, distintas compañías han recurrido a metodologías de origen japonés para abordar estas brechas. Una de ellas es el Nippon Production System (NPS), que la consultora Demac +Competitividad desarrolla en alianza con el Ohno Research Institute de Japón, con foco en identificar pérdidas y variabilidades directamente en el lugar de trabajo.
“Es la evolución técnica del sistema original de Toyota. En la práctica, no entregamos manuales teóricos; intervenimos la operación en el Genba (lugar de trabajo) para eliminar variabilidad y pérdidas operacionales, impactando directamente en el costo unitario y en la liberación de capital de trabajo”, explica Milton Hernández, director de operaciones de Demac +Competitividad.
Por ello, Hernández menciona que el proceso contempla cuatro etapas: diagnóstico estratégico y en terreno para detectar cuellos de botella; capacitación de mandos medios y operadores sobre casos reales; rediseño e implementación de flujos; y auditorías para verificar que las mejoras se mantengan.
Del diagnóstico a la operación
El modelo busca que las mejoras se conviertan en una nueva forma de operar. Para ello, herramientas como el flujo continuo, el Takt Time y el trabajo estandarizado permiten estabilizar procesos y reducir variaciones en los tiempos de ciclo.
“Si no hay estándar, no hay mejora real”, plantea Hernández. Asimismo, toman relevancia la gestión visual y rutinas de gerenciamiento diario, orientadas a detectar desviaciones en el momento en que ocurren y conectar los indicadores operacionales con objetivos de negocio, seguridad y resultados financieros.
La aplicación varía según la industria. Según ejemplifica el ejecutivo, en salmonicultura, el foco está en el rendimiento y en reducir los tiempos de permanencia en planta; en agroindustria, en la disponibilidad y flexibilidad durante las ventanas críticas de cosecha; y en manufactura, en estabilizar procesos, nivelar la producción y reducir inventarios en proceso.
En este último punto, la adaptación al contexto local resulta relevante.
“Lo que hacemos es transferir el estándar japonés, pero adaptándolo a la productividad local y a la realidad de cada industria”, señala Hernández.
Medir el impacto
Esta búsqueda de mejoras sostenibles también está detrás del Reconocimiento Taiichi Ohno, evaluación anual impulsada por Demac +Competitividad junto al Ohno Research Institute y ASEMEJA. El proceso contempla capacitación y auditorías en terreno para evaluar la evolución de las organizaciones bajo principios de excelencia operacional.
En su última versión participaron Multi-X, Frutícola Olmué, Landes, FB LATAM, Industria Jabones Maritano y Ponsse Maquinaria Chile, compañías vinculadas a sectores como salmonicultura, agroindustria, pesca, manufactura y maquinaria. Todas ellas se sometieron a un riguroso proceso de capacitación técnica y posterior auditoría en terreno.
De acuerdo a un levantamiento realizado en los últimos 12 meses, que abarcó a firmas del sur del país como Camanchaca, Multi-X, Cermaq, Nutrisco, Primar (Mar Andino) y Landes, entre otras compañías, Demac +Competitividad identificó más de US$ 30 millones en oportunidades asociadas a “árboles de pérdidas”, metodología que permite visualizar y cuantificar ineficiencias en las operaciones.
Uno de los casos es la Sociedad Pesquera Landes, ganadora del Premio Taiichi Ohno. Según los resultados reportados por la compañía, la consolidación de su modelo de excelencia operacional permitió alcanzar US$ 2,85 millones en reducción de costos generales, asociados a aumentos de productividad, optimización de procesos y proyectos de mejora continua.
También registró una disminución de 83% en la tasa de accidentabilidad laboral, un 100% de cumplimiento de sus estándares de calidad y cero eventos ambientales desde la puesta en marcha del modelo.
Más que detectar oportunidades de ahorro, Miguel Angel Aguilera, director comercial en Demac +Competitividad sostiene que uno de los desafíos de estos sistemas es evitar que las mejoras desaparezcan una vez terminado el proyecto. De ahí que el trabajo estandarizado, la gestión diaria y las auditorías formen parte de la metodología.
“La mejora no puede depender de una persona ni de un proyecto puntual. Tiene que quedar instalada en la forma de operar de la compañía”, sostiene Aguilera. Bajo esta lógica, las desviaciones deben poder ser detectadas y corregidas por los propios equipos.
Así, el propósito es adaptar una metodología desarrollada en Japón a las condiciones particulares de las industrias chilenas. En ese sentido, la productividad deja de abordarse solo como una meta de corto plazo y pasa a entenderse como una capacidad que debe permanecer instalada en la organización.
"Lo que hacemos es transferir el estándar japonés, pero adaptándolo a la productividad local y a la realidad de cada industria", señala MiltonHernández, director de operaciones de Demac +Competitividad
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